Технология подразумевает использование электропроводящего газа высокой температуры, с помощью которого осуществляется разделение материала. Посредством теплового воздействия плазмы можно резать сплавы с любым покрытием и в разных состояниях: подверженные ржавчине, в покраске.
Методика эффективна для листов тонких калиброванных и для проката толщиной до 50 мм. При работе плазменного станка наблюдаются следующие физические процессы:
• Дежурная дуга возникает между соплом плазмотрона и катодом в момент подачи высокочастотного тока. Она создает факел плазмы, длина которого до 40 мм.
• Газ, образующий плазму, подается между соплом режущего устройства и электродом.
• Рабочая дуга активируется в момент касания факела поверхности металлической детали. Так начинается резка, а дежурная дуга отключается в автоматическом режиме.
• Внутренняя температура повышается за счет сжимания столба дуги в канале сопла и охлаждения его поверхностных слоев посредством подачи плазменного газа. Струя в данном случае нагревается до высокой температуры, происходит ионизация, и она приобретает свойства плазмы.
• Достижение истечения плазмы на высоких скоростях обеспечивается увеличением при нагреве объема газа в разы.
• Струя высокой температуры нагревает металл в определенной зоне воздействия дуги, и он начинает расплавляться и испаряться.
Благодаря кинетической энергии из зоны реза эффективно удаляются остатки расплавленного металла, поэтому окалина при этом способе теплового воздействия минимальна. Такое преимущество позволяет не прибегать к последующей обработке изделий.
Демократичная стоимость установки плазменной резки не требует существенных капиталовложений, при этом устройство гарантирует высокое качество реза, хорошую производительность.