23 Марта

Технология подразумевает использование электропроводящего газа высокой температуры, с помощью которого осуществляется разделение материала. Посредством теплового воздействия плазмы можно резать сплавы с любым покрытием и в разных состояниях: подверженные ржавчине, в покраске.

Методика эффективна для листов тонких калиброванных и для проката толщиной до 50 мм. При работе плазменного станка наблюдаются следующие физические процессы:

• Дежурная дуга возникает между соплом плазмотрона и катодом в момент подачи высокочастотного тока. Она создает факел плазмы, длина которого до 40 мм.

• Газ, образующий плазму, подается между соплом режущего устройства и электродом.

• Рабочая дуга активируется в момент касания факела поверхности металлической детали. Так начинается резка, а дежурная дуга отключается в автоматическом режиме.

• Внутренняя температура повышается за счет сжимания столба дуги в канале сопла и охлаждения его поверхностных слоев посредством подачи плазменного газа. Струя в данном случае нагревается до высокой температуры, происходит ионизация, и она приобретает свойства плазмы.

• Достижение истечения плазмы на высоких скоростях обеспечивается увеличением при нагреве объема газа в разы.

• Струя высокой температуры нагревает металл в определенной зоне воздействия дуги, и он начинает расплавляться и испаряться.

Благодаря кинетической энергии из зоны реза эффективно удаляются остатки расплавленного металла, поэтому окалина при этом способе теплового воздействия минимальна. Такое преимущество позволяет не прибегать к последующей обработке изделий.

Демократичная стоимость установки плазменной резки не требует существенных капиталовложений, при этом устройство гарантирует высокое качество реза, хорошую производительность.